824S
Bekanntes Mitglied
Hallo zusammen,
hier eine Anleitung zum Tausch der Ventilschaftdichtungen bei den IHC‘s der CM-Serie.
Kaputte Ventilschaftdichtungen können oft die Ursache für Ölverbrauch und daraus resultierendem blauen Auspuffqualm sein.
Zuerst baut ihr euren Schalldämpfer ab, damit ihr die Motorhaube und die Seitenteile abnehmen könnt. Dann habt ihr freien Blick auf den Motorblock, die Einspritzdüsen und ganz wichtig: Den Ventildeckel, den ihr als nächstes abbauen müsst.
Hierfür löst ihr die Muttern auf den Stehbolzen, die den Ventildeckel sichern und zieht anschließend die Dichtungen ab, die zwischen Ventildeckel und Muttern liegen. Passt aber gut auf die Dichtungen auf, damit ihr sie wieder verwenden könnt. Wenn sie noch nicht rissig oder porös sind, versucht sie möglichst ohne Schraubenzieher und / oder Zange abzuziehen. Hier habt ihr ein Bild, auf dem die eben genannten Stehbolzen gekennzeichnet sind. Hier aber bereits ohne die Muttern und Dichtungen:
Hier habt ihr noch ein Bild mit abgebautem Ventildeckel. Ich habe euch alle für den weiteren Verlauf wichtigen Teile gekennzeichnet und beschriftet:
Zuerst muss gesagt werden, dass ihr ab jetzt nur sauberes Werkzeug verwenden solltet, um Dreck im Bereich der Ventilfedern und Kipphebeln zu vermeiden.
Als nächstes müsst ihr die Kipphebelwelle samt den Kipphebeln ausbauen. Dazu löst ihr die auf dem oberen Bild gekennzeichneten Muttern der Stehbolzen für die Kipphebel und die Muttern der Stehbolzen für die Kipphebelwellenbefestigung. Wenn ihr das gemacht habt, könnt ihr die Kipphebelwelle samt Kipphebeln und den Befestigungen der Kipphebelwelle von den Stehbolzen abziehen:
Wenn ihr das gemacht habt, nehmt ihr die beiden äußeren Befestigungen der Kipphebelwelle ab, um den nächsten Arbeitsschritt zu erleichtern. Hier habt ihr ein Bild der ausgebauten Kipphebelwelle, wenn bereits die beiden äußeren Befestigungen abgebaut wurden:
Die beiden äußeren Befestigungen setzt ihr nun wieder auf die Stehbolzen und sichert sie provisorisch wieder mit der passenden Mutter auf den Stehbolzen, so dass sie nicht verrutschen, wackeln oder sich verdrehen können. Als nächstes müsst ihr nämlich die Ventilfedern ausbauen, was sich ohne dem nachfolgenden Trick als schwierig gestalten würde. Ihr nehmt eine stabile und vor allen Dingen saubere (Eisen-)Stange, die möglichst genau in die Öffnung der gerade angeschraubten „Befestigungsblöcke“ der Kipphebelwelle passt. Außerdem müsst ihr beachten, dass die Stange lang genug ist, dass sie von der einen Befestigung bis zur Anderen reicht, ohne Gefahr zu laufen, dass euch diese Stange bei nachfolgender Belastung herausrutscht.
Dann könnt ihr euch leicht selbst ein Spezialwerkzeug zum Ventilfedern ausbauen basteln. Ihr nehmt wieder eine lange Eisenstange, um eine Hebelwirkung mit der gerade eingebauten Stange verursachen zu können. Auf die neue Stange schweißt ihr einfach ein Stück Flacheisen o.ä. auf.
Dann führt ihr euer „Spezialwerkzeug“ unter der parallel zu den Ventilfedern eingebauten Stange durch und drückt damit die Ventilfedern nach unten. Hier habt ihr ein Bild vom selbst gebauten Spezialwerkzeug und nachfolgend ein Bild beim Einsatz dieses Werkezugs:
Wenn ihr nun mit dem Spezialwerkzeug die Ventilfedern nach unten drückt, könnt ihr die beiden halbmondförmigen Keile ausbauen und die Ventilfedern abnehmen. Bei dieser Arbeit wäre eine weitere helfende Person gut, die die eben genannten Keile mit Hilfe eines Magneten oder kleinen Fingern ausbaut, während ihr die Ventilfedern nach unten drückt. Natürlich könnt ihr auch jemand anderen die Federn nach unten drücken lassen und die Keile selbst ausbauen, das ist jedem selbst überlassen.
Besonders wichtig ist, dass ihr die Ventilfedern nacheinander tauscht. Ihr müsst immer die Federn ausbauen, deren jeweiliger Kolben sich am oberen Totpunkt befindet, um zu verhindern, dass euch die Ventile in den Zylinder fallen! Das heißt, ihr müsst nach jeder zweiten ausgebauten Feder die Kurbelwelle per Hand so weiterdrehen, dass der nächste Kolben am oberen Totpunkt ist.
Wichtig ist außerdem, dass ihr die Ventilfedern und Keile nicht vertauscht. Deshalb bietet sich an, die Ventilfedern immer nur „zylinderweise“ auszubauen und in der richtigen Reihenfolge samt den dazugehörigen Keilen auf die Werkbank zu legen. Außerdem ist es wichtig, dass die Werkbank sauber ist, hier wäre evtl. ein einfaches Papiertuch nicht schlecht, das ihr auf eurer Werkbank auslegt, um Staub, Dreck oder sonstige Störfaktoren auszublenden.
Wenn die beiden Federn des ersten Zylinders ausgebaut sind, könnt ihr schon die Ventilschaftdichtungen erkennen. Diese sitzen – welch ein Wunder – auf den Ventilschäften. Auf dem nachfolgenden Bild könnt ihr eine kaputte, poröse Schaftdichtung erkennen:
Zum Ausbau dieser Dichtungen gibt es eigentlich wieder ein Spezialwerkzeug. Da ich einfach mal davon ausgehe, dass ihr nicht im Besitz eines solchen Werkzeugs seit, könnt ihr die Dichtungen auch mit einer Wasserpumpenzange ausbauen. Aber Vorsicht! Ihr müsst beim Ausbau darauf achten, dass ihr mit der Zange auf keinen Fall abrutscht und die Ventilschäfte nicht verkratzt oder ähnliches.
Nun habt ihr die beiden Ventilschaftdichtungen des ersten Zylinders ausgebaut und könnt hier bereits eure neuen Dichtungen einbauen. Meistens liegt einer Packung neuer Ventilschaftdichtungen ein kleines Plastikhütchen bei, das beim Einbau der neuen Dichtungen über den Ventilschaft gestülpt wird, um möglichen Beschädigungen der Dichtungen vorzubeugen. Bevor ihr aber die neue Schaftdichtung einbaut, streicht ihr das Plastikhütchen und den Ventilschaft ein bisschen mit Motoröl ein, damit alles schön „flutscht“. Hier habt ihr ein Bild vom Einbau einer neuen Schaftdichtung:
Nun habt ihr eigentlich schon Bergfest bei eurer Arbeit. Die Hälfte ist schon fast geschafft!
Bevor ihr die Ventilfedern wieder einbaut, säubert ihr noch die beiden Keile, die die Ventilfeder an ihrem Platz halten. Achtet beim Säubern vor allem auf die Nut, die sich in den Keilen befindet, dass sich dort womöglich kein Dreck mehr befindet. Wenn die Keile sauber sind, könnt ihr die Ventilfedern wieder einsetzen und mit eurem Spezialwerkzeug nach unten drücken (lassen). Nun setzt ihr die beiden Keile wieder sauber ein und entspannt die Ventilfedern wieder. Wie bereits vorhin erwähnt, müsst ihr beim Einbau darauf achten, dass ihr die Federn wieder an ihren jeweils richtigen Platz setzt! Wenn ihr glaubt, ihr habt die Keile wieder richtig eingesetzt, dann könnt ihr das ganz einfach überprüfen, indem ihr mit einem Plastikhammer oben auf die Ventilfedern klopft. Wichtig ist, dass ihr einen Plastikhammer benutzt, um sicher zu gehen, dass ihr nichts beschädigt. Wenn die Keile und Federn das Klopfen überstehen, dann sitzt alles richtig und ihr braucht euch keine Gedanken machen, wenn ihr den Motor wieder startet.
Wenn ihr alle Ventilfedern wieder richtig eingebaut habt und auf richtigen Sitz geprüft habt, könnt ihr euer Spezialwerkzeug wieder in die Ecke stellen und auch die Stange aus den Befestigungen der Kipphebelwelle nehmen. Die beiden Befestigungen nehmt ihr wieder von den Stehbolzen, setzt sie auf die Kipphebelwelle und baut diese wieder ein. Wichtig ist hierbei die auf dem Übersichtsbild am Anfang gekennzeichnete Körnung auf der Stirnseite der Kipphebelwelle. Diese Körnermarkierung muss unbedingt gegenüber dem Schlitz der äußeren Befestigung liegen, um eine funktionierende Schmierung zu gewährleisten.
Bevor ihr die Kipphebel und die Befestigungen der Kipphebelwelle wieder mit den Muttern auf den Stehbolzen fixiert, müsst ihr einen Blick in das Motorenhandbuch werfen. Sämtliche Muttern müssen unbedingt mit dem richtigen Drehmoment angezogen werden, um Beschädignungen zu umgehen!
Die jeweiligen Drehmomente im Werkstatthandbuch sind noch in der alten Einheit „mkg“ angegeben. Zur Umrechnung in „Nm“ multipliziert ihr die Zahl im Werkstatthandbuch einfach mit 10. Ein paar Beispiele: 0,4 mkg = 4 Nm; 12 mkg = 120 Nm
Wenn ihr alles wieder richtig eingebaut habt, müsst ihr das Ventilspiel einstellen. Hierzu gibt es noch eine extrige Anleitung von mir.
Wenn auch das Ventilspiel richtig eingestellt ist, könnt ihr den Ventildeckel mit einer neuen Dichtung versehen und ihn wieder einbauen. Auf die Stehbolzen schiebt ihr wieder die vier kleinen Dichtungen und zieht die Muttern mit dem richtigen Drehmoment an. Hier müsst ihr besonders genau das Drehmoment einhalten, damit sich der Deckel nicht verzieht. Wenn ihr die Schrauben zu fest anzieht, besteht die Möglichkeit, dass der Deckel nicht mehr sauber abdichtet und ihr habt das nächste Problem bereits, wenn ihr das andere noch nicht einmal fertig behoben habt.
Zu guter Letzt baut ihr wieder Motorhaube, Seitenteile und den Schalldämpfer an und lässt den Motor laufen. Nun sollte alles wieder in Ordnung sein.
Ich hoffe, ich konnte euch mit dieser Anleitung ein bisschen weiter helfen und euch einen schnellen, einfachen Wechsel der Ventilschaftdichtungen ermöglichen. Verbesserungsvorschläge, Lob und auch Kritik sind immer willkommen und erwünscht!
Viele Grüße
Sebastian
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IHC824S in youtube:
www.youtube.com/user/IHC824S
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hier eine Anleitung zum Tausch der Ventilschaftdichtungen bei den IHC‘s der CM-Serie.
Kaputte Ventilschaftdichtungen können oft die Ursache für Ölverbrauch und daraus resultierendem blauen Auspuffqualm sein.
Zuerst baut ihr euren Schalldämpfer ab, damit ihr die Motorhaube und die Seitenteile abnehmen könnt. Dann habt ihr freien Blick auf den Motorblock, die Einspritzdüsen und ganz wichtig: Den Ventildeckel, den ihr als nächstes abbauen müsst.
Hierfür löst ihr die Muttern auf den Stehbolzen, die den Ventildeckel sichern und zieht anschließend die Dichtungen ab, die zwischen Ventildeckel und Muttern liegen. Passt aber gut auf die Dichtungen auf, damit ihr sie wieder verwenden könnt. Wenn sie noch nicht rissig oder porös sind, versucht sie möglichst ohne Schraubenzieher und / oder Zange abzuziehen. Hier habt ihr ein Bild, auf dem die eben genannten Stehbolzen gekennzeichnet sind. Hier aber bereits ohne die Muttern und Dichtungen:
Hier habt ihr noch ein Bild mit abgebautem Ventildeckel. Ich habe euch alle für den weiteren Verlauf wichtigen Teile gekennzeichnet und beschriftet:
Zuerst muss gesagt werden, dass ihr ab jetzt nur sauberes Werkzeug verwenden solltet, um Dreck im Bereich der Ventilfedern und Kipphebeln zu vermeiden.
Als nächstes müsst ihr die Kipphebelwelle samt den Kipphebeln ausbauen. Dazu löst ihr die auf dem oberen Bild gekennzeichneten Muttern der Stehbolzen für die Kipphebel und die Muttern der Stehbolzen für die Kipphebelwellenbefestigung. Wenn ihr das gemacht habt, könnt ihr die Kipphebelwelle samt Kipphebeln und den Befestigungen der Kipphebelwelle von den Stehbolzen abziehen:
Wenn ihr das gemacht habt, nehmt ihr die beiden äußeren Befestigungen der Kipphebelwelle ab, um den nächsten Arbeitsschritt zu erleichtern. Hier habt ihr ein Bild der ausgebauten Kipphebelwelle, wenn bereits die beiden äußeren Befestigungen abgebaut wurden:
Die beiden äußeren Befestigungen setzt ihr nun wieder auf die Stehbolzen und sichert sie provisorisch wieder mit der passenden Mutter auf den Stehbolzen, so dass sie nicht verrutschen, wackeln oder sich verdrehen können. Als nächstes müsst ihr nämlich die Ventilfedern ausbauen, was sich ohne dem nachfolgenden Trick als schwierig gestalten würde. Ihr nehmt eine stabile und vor allen Dingen saubere (Eisen-)Stange, die möglichst genau in die Öffnung der gerade angeschraubten „Befestigungsblöcke“ der Kipphebelwelle passt. Außerdem müsst ihr beachten, dass die Stange lang genug ist, dass sie von der einen Befestigung bis zur Anderen reicht, ohne Gefahr zu laufen, dass euch diese Stange bei nachfolgender Belastung herausrutscht.
Dann könnt ihr euch leicht selbst ein Spezialwerkzeug zum Ventilfedern ausbauen basteln. Ihr nehmt wieder eine lange Eisenstange, um eine Hebelwirkung mit der gerade eingebauten Stange verursachen zu können. Auf die neue Stange schweißt ihr einfach ein Stück Flacheisen o.ä. auf.
Dann führt ihr euer „Spezialwerkzeug“ unter der parallel zu den Ventilfedern eingebauten Stange durch und drückt damit die Ventilfedern nach unten. Hier habt ihr ein Bild vom selbst gebauten Spezialwerkzeug und nachfolgend ein Bild beim Einsatz dieses Werkezugs:
Wenn ihr nun mit dem Spezialwerkzeug die Ventilfedern nach unten drückt, könnt ihr die beiden halbmondförmigen Keile ausbauen und die Ventilfedern abnehmen. Bei dieser Arbeit wäre eine weitere helfende Person gut, die die eben genannten Keile mit Hilfe eines Magneten oder kleinen Fingern ausbaut, während ihr die Ventilfedern nach unten drückt. Natürlich könnt ihr auch jemand anderen die Federn nach unten drücken lassen und die Keile selbst ausbauen, das ist jedem selbst überlassen.
Besonders wichtig ist, dass ihr die Ventilfedern nacheinander tauscht. Ihr müsst immer die Federn ausbauen, deren jeweiliger Kolben sich am oberen Totpunkt befindet, um zu verhindern, dass euch die Ventile in den Zylinder fallen! Das heißt, ihr müsst nach jeder zweiten ausgebauten Feder die Kurbelwelle per Hand so weiterdrehen, dass der nächste Kolben am oberen Totpunkt ist.
Wichtig ist außerdem, dass ihr die Ventilfedern und Keile nicht vertauscht. Deshalb bietet sich an, die Ventilfedern immer nur „zylinderweise“ auszubauen und in der richtigen Reihenfolge samt den dazugehörigen Keilen auf die Werkbank zu legen. Außerdem ist es wichtig, dass die Werkbank sauber ist, hier wäre evtl. ein einfaches Papiertuch nicht schlecht, das ihr auf eurer Werkbank auslegt, um Staub, Dreck oder sonstige Störfaktoren auszublenden.
Wenn die beiden Federn des ersten Zylinders ausgebaut sind, könnt ihr schon die Ventilschaftdichtungen erkennen. Diese sitzen – welch ein Wunder – auf den Ventilschäften. Auf dem nachfolgenden Bild könnt ihr eine kaputte, poröse Schaftdichtung erkennen:
Zum Ausbau dieser Dichtungen gibt es eigentlich wieder ein Spezialwerkzeug. Da ich einfach mal davon ausgehe, dass ihr nicht im Besitz eines solchen Werkzeugs seit, könnt ihr die Dichtungen auch mit einer Wasserpumpenzange ausbauen. Aber Vorsicht! Ihr müsst beim Ausbau darauf achten, dass ihr mit der Zange auf keinen Fall abrutscht und die Ventilschäfte nicht verkratzt oder ähnliches.
Nun habt ihr die beiden Ventilschaftdichtungen des ersten Zylinders ausgebaut und könnt hier bereits eure neuen Dichtungen einbauen. Meistens liegt einer Packung neuer Ventilschaftdichtungen ein kleines Plastikhütchen bei, das beim Einbau der neuen Dichtungen über den Ventilschaft gestülpt wird, um möglichen Beschädigungen der Dichtungen vorzubeugen. Bevor ihr aber die neue Schaftdichtung einbaut, streicht ihr das Plastikhütchen und den Ventilschaft ein bisschen mit Motoröl ein, damit alles schön „flutscht“. Hier habt ihr ein Bild vom Einbau einer neuen Schaftdichtung:
Nun habt ihr eigentlich schon Bergfest bei eurer Arbeit. Die Hälfte ist schon fast geschafft!
Bevor ihr die Ventilfedern wieder einbaut, säubert ihr noch die beiden Keile, die die Ventilfeder an ihrem Platz halten. Achtet beim Säubern vor allem auf die Nut, die sich in den Keilen befindet, dass sich dort womöglich kein Dreck mehr befindet. Wenn die Keile sauber sind, könnt ihr die Ventilfedern wieder einsetzen und mit eurem Spezialwerkzeug nach unten drücken (lassen). Nun setzt ihr die beiden Keile wieder sauber ein und entspannt die Ventilfedern wieder. Wie bereits vorhin erwähnt, müsst ihr beim Einbau darauf achten, dass ihr die Federn wieder an ihren jeweils richtigen Platz setzt! Wenn ihr glaubt, ihr habt die Keile wieder richtig eingesetzt, dann könnt ihr das ganz einfach überprüfen, indem ihr mit einem Plastikhammer oben auf die Ventilfedern klopft. Wichtig ist, dass ihr einen Plastikhammer benutzt, um sicher zu gehen, dass ihr nichts beschädigt. Wenn die Keile und Federn das Klopfen überstehen, dann sitzt alles richtig und ihr braucht euch keine Gedanken machen, wenn ihr den Motor wieder startet.
Wenn ihr alle Ventilfedern wieder richtig eingebaut habt und auf richtigen Sitz geprüft habt, könnt ihr euer Spezialwerkzeug wieder in die Ecke stellen und auch die Stange aus den Befestigungen der Kipphebelwelle nehmen. Die beiden Befestigungen nehmt ihr wieder von den Stehbolzen, setzt sie auf die Kipphebelwelle und baut diese wieder ein. Wichtig ist hierbei die auf dem Übersichtsbild am Anfang gekennzeichnete Körnung auf der Stirnseite der Kipphebelwelle. Diese Körnermarkierung muss unbedingt gegenüber dem Schlitz der äußeren Befestigung liegen, um eine funktionierende Schmierung zu gewährleisten.
Bevor ihr die Kipphebel und die Befestigungen der Kipphebelwelle wieder mit den Muttern auf den Stehbolzen fixiert, müsst ihr einen Blick in das Motorenhandbuch werfen. Sämtliche Muttern müssen unbedingt mit dem richtigen Drehmoment angezogen werden, um Beschädignungen zu umgehen!
Die jeweiligen Drehmomente im Werkstatthandbuch sind noch in der alten Einheit „mkg“ angegeben. Zur Umrechnung in „Nm“ multipliziert ihr die Zahl im Werkstatthandbuch einfach mit 10. Ein paar Beispiele: 0,4 mkg = 4 Nm; 12 mkg = 120 Nm
Wenn ihr alles wieder richtig eingebaut habt, müsst ihr das Ventilspiel einstellen. Hierzu gibt es noch eine extrige Anleitung von mir.
Wenn auch das Ventilspiel richtig eingestellt ist, könnt ihr den Ventildeckel mit einer neuen Dichtung versehen und ihn wieder einbauen. Auf die Stehbolzen schiebt ihr wieder die vier kleinen Dichtungen und zieht die Muttern mit dem richtigen Drehmoment an. Hier müsst ihr besonders genau das Drehmoment einhalten, damit sich der Deckel nicht verzieht. Wenn ihr die Schrauben zu fest anzieht, besteht die Möglichkeit, dass der Deckel nicht mehr sauber abdichtet und ihr habt das nächste Problem bereits, wenn ihr das andere noch nicht einmal fertig behoben habt.
Zu guter Letzt baut ihr wieder Motorhaube, Seitenteile und den Schalldämpfer an und lässt den Motor laufen. Nun sollte alles wieder in Ordnung sein.
Ich hoffe, ich konnte euch mit dieser Anleitung ein bisschen weiter helfen und euch einen schnellen, einfachen Wechsel der Ventilschaftdichtungen ermöglichen. Verbesserungsvorschläge, Lob und auch Kritik sind immer willkommen und erwünscht!
Viele Grüße
Sebastian
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IHC824S in youtube:
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