Neues im Hause Lef.

[IHC533]

Hallo Jörg,

hat es einen bestimmten Grund dass du die Schmiernut nicht wie sonst üblich entlang des Umfangs geschliffen hast, sondern quer?

 

Gruss Georg

 

[Josef47]

Lef.:

Wie macht ihr das mit dem Fertigdrehen?
Um möglichst genau auf 50mm zu kommen, sollte das Werkstück doch möglichst
Umgebungstemperatur haben?

Hallo Jörg,

wenn du enge Toleranzen erreichen möchtest, sollte das Werkstück abgekühlt sein.

Entweder warten, oder beim Bearbeiten mittels Kühlmittelpumpe bei kräftigem Strahl kühlen.

Besser ist es, die Schmiernuten spiralförmig ein zu fräsen.

Gruß  Josef

 

 

[D-322]

Hallo,

Du drehst das Maß grob vor, bis auf 0,5 mm Fertigmaß --> 49,5 mm
Hierbei nimmst Du mehr Material weg pro Span, stellst also mehr zu, Schruppen nennt man das, oder Vordrehen.
Hierbei wird die Drehzahl meist etwas kleiner gewählt der Vorschub höher, damit der Span bricht.
Bei Deinem recht dünnen Innenausdrehstahl ist das natürlich nur bis zu gewissen Grenzen möglich, dann fängt der an zu vibrieren.
Hier muss man halt Kompromisse eingehen, weniger zustellen und halt öfter längs drehen.

Dann kühlst Du es ab mit "Warten" oder Kühlmittel/Kühlemulsion.
Die letzten 0,5 mm nimmst Du als Schlichtspan, höhere Drehzahl, kleineren Vorschub, gegebenenfalls ein unverbrauchten Stahl verwenden.
Man geht oft hin und nutzt zwei Halter, einen zum Schruppen, der wird halt was grober belastet, danach einen weiteren mit nem Stahl zum schlichten.
Kommt halt darauf an wie viele Teile man fertigt.
Bei Einzelteilen kann man auch mit einem Stahl alles drehen.
Wenn man aber einmal für aussen und innen jeweils zwei Stähle/Halter vorbereitet da liegen hat, kann man die immer so verwenden.
Der Schlichtstahl hält dann wesentlich länger.

Man dreht ein paar mm mit "Untermaß" an:
Mit dem Stahl beistellen, ankratzen, bei 49,5 mm gekühlter Ausgangsbasis --> 3/10 mm zustellen.
Man fährt zurück ohne das Maß zu verstellen
Dann misst man mit Meßschieber oder besser Mikrometer (hier Innenmikrometer) sein aktuelles Maß.
Beim messen der ersten angedrehten mm erhält man z.B. 49,85 mm

Die fehlende Differenz stellt man entsprechend noch mal zu und durchdrehen.

Bei Deiner Drehmaschine würde ich bspw. bei gewünschten 50 H7 --> 50 - 50,046 (siehe www.pfeffer.ch/toleranzen.htm) auf 50,00 anvisieren.
Nach dem Span würde ich mit dem Stück Rundholz und darauf aufgewickelten 80er Schleifpapier mal kurz durch halten, dann haste 50.01-50,02 mm.

Gruß
Arno

 

[Lef.]

Hallo Georg,

die Schmiernut habe ich so gewählt, weil die Originalnut auch senkrecht lief.

Für mich macht das auch Sinn, da von unten das Fett hochgedrückt wird.

Durch die Lenkbewegung wird das Fett dann über die ganze Fläche verteilt.

Hallo Josef,

ich habe es geahnt, es hilft nur runterkühlen.

Da ich nicht über eine Kühlmittelpumpe verfüge, muß ich warten.

Hallo Arno,

vielen Dank für Deine ausführliche Beschreibung.

Wegen des von Dir beschriebenen dünnen Ausdrehstahls (12mm) und der ca. 70mm langen Ausladung,

ist das Schruppen nicht möglich. Bei 0,5mm Spanabnahme kommt es zu Vibrationen.

So habe ich mich mit 0,3mm-Schritten vorgearbeitet.

Neben den Vibrationen kommt es auch noch zu einer minimalen Durchbiegung des Stahls.

Wenn ich ohne Zustellung ein 2tes Mal durchfahre, kommt es zu einer nennenswerten Abtragung.

Ich muß mich also ganz langsam in kleinen Schritten an die 50mm rantasten.

Da ich auch nur diesen einen langen Ausdrehstahl habe, muß ich alles mit einem Stahl drehen.

Zum Fertigdrehen kann ich das Plättchen drehen um eine jungfräulichen Schneide zu haben.

Nach einem 2ten oder 3ten Multifixhalter halte ich schon länger Ausschau. Die gibt es aber sehr selten gebraucht zu kaufen.

Zu neuen habe ich mich noch nicht durchringen können.

Gruß

Jörg

 

[D-322]

Hallo Jörg,

Wenn das wirklich so schlimm vibriert...

Vorschlag/Idee:
Den Stahlhalter auf 35 mm Ausladung in den Halter klemmen.
Zum groben Schruppen erst die eine Seite immer nur 35 mm in die Bohrung Deinen Span drehen.
Bei 35 mm Ausladung sollte das mit dickeren Spänen gehen...ohne vibrieren.
Danach die andere Seite einspannen und gleicher Vorgang.

Wenn Du beidseitig Deine 49,5 mm erreicht hast, Ausspannen und in der Regentonne kühlen.
Danach den Stahl auf 65 mm Ausladung und ein/zwei Schlichtspäne als Schlichtspan in einer Aufspannung durch drehen.

Gruß
Arno. 

 

[Lef.]

Hallo Arno,

gute Idee!

Dann hätte ich aber durchbohren müssen.

Ich bekomme die 50mm mit Geduld hin.

Aussen wird´s noch interessant.

Ich habe einen Rohling von 60,2mm mit Walzoberfläche, die nicht wirklich rund ist.

Das mit der Walzoberfläche habe ich beim Bestellen wohl überlesen. Das Beispielbild zeigte eine glatte Oberfläche.

Um ein vernünftiges Maß in der außen sitzenden Messingbuchse zu bekommen,

sollte ich auf 59,7mm kommen.

Damit ich die Buchse möglichst rund kriege, habe ich mir gedacht, daß ich das Außenmaß drehe

indem ich sie im 50er Loch von innen spanne.

Ich hoffe, am Ende eine Buchse zu haben, die weniger Spiel hat als die alten mit 59,2-59,4mm Außenurchmesser.

Beim Innedurchmesser kann ich auch untermaßig bleiben, da dort keine Drehbewegung vorgesehen ist.

Eine gewisse Pressung ist möglich.

Gruß

Jörg

 

[IHC533]

Hallo Jörg,

wenn das so ist mit deinen Buchsen das die obere sowie die untere mit einem mittig sitzenden Fettnippel geschmiert werden dann macht das natürlich Sinn. Allerdings hätte ich bei dieser Konstruktion immer Angst das das Fett nach unten abhaut und somit die obere Buchse kaum Fett abbekommt. Außerdem liegt der Achsschenkel ja immer einseitig in der Buchse an, so dass ich denke dass die anliegenden Stellen relativ wenig Fett abbekommen, obwohl gerade die es am nötigsten brauchen. Weißt du wie ich meine? Ich denke ich hätte die umlaufende Nut gewählt und für jede Buchse einen separaten Nippel gebohrt. Aber ansonsten muss ich sagen echt saubere Arbeit die du da machst. Und immer alles schön dokumentiert mit Fotos, etc. Ich glaube ich hätte nicht die Geduld wie du während der Restaurierung noch laufend Bilder zu machen und quasi in Echtzeit den Thread zu füttern. Aber so ist‘s für uns natürlich sehr anschaulich und interessant. Mach weiter so!

Gruss Georg

 

[Lef.]

Hallo Georg,

mir macht diese Art der Berichterstattung Spaß. Wenn sie dann noch gern gelesen wird, ist es um so besser.

Über die Ausführung der Schmiernut habe ich mir keine Gedanken gemacht.

Egal wie man sie wählt, wird das Problem der Fettverdrängung an den Druckstellen auftreten.

Eine spiralförmige Ausführung hat auf das Fett sicher eine gewisse Förderwirkung nach oben und unten.

Dann könnte die Mitte irgendwann fettfrei sein.

Die gerade Ausführung ist in der Hinsicht neutral und verbraucht die geringste Fläche.

Ich glaube, daß keine der Ausführungen wirkliche Vor/Nachteile bietet.

Gruß

Jörg

 

[IHC533]

Lef.:

Egal wie man sie wählt, wird das Problem der Fettverdrängung an den Druckstellen auftreten.

Eine spiralförmige Ausführung hat auf das Fett sicher eine gewisse Förderwirkung nach oben und unten.

Dann könnte die Mitte irgendwann fettfrei sein.

Die gerade Ausführung ist in der Hinsicht neutral und verbraucht die geringste Fläche.

Wegen der Fettverdrängung ist es sinnvoll beim Abschmieren die Buchsen zu entlasten, soll heißen mit dem Wagenheber anheben und dann schmieren, so kann das Fett ringsherum fließen, so dass keine Stelle trocken bleibt.

Gruß

 

 

 

[Josef47]

Du hättest auch POM Buchsen, wie zB. beim IHC, einbauen können. Die haben auch ohne Schmierung noch sehr geringen Reibwiderstand.

Ich habe diese bei meinem 433 vor15 Jahren getauscht, mit Fett eingebaut und seit dem nicht mehr nachgeschmiert.

Beim Fertigdrehen: Endmass zustellen, ca. 5 mm ausdrehen, nochmals nachmessen. Das ist sicherer, bevor man die Bohrung zu groß gedreht hat und möglichst eine Meßuhr anbauen um die Zustellung zu überwachen.

Sehr von Vorteil für die Passgenauigkeit >>> Zuvor einen Messdorn mit zB. dem Ø des Achsschenkels anfertigen und damit die Bohrung wie mit einem Lehrdorn prüfen.

Ich habe seit wenigen Tagen einen Digitalmessschieber mit Durchmesseranzeige und externer Diplayanzeige am Querschlitten verbaut. Bis jetzt sehr zufrieden, man kann zB. die ungleiche Steigung der Verstellspindel beobachten, hat immer den Drehdurchmesser im Blick.

 

 

 

 

[Lef.]

Hallo Georg,

nach dem Einbau kommt das Fett immer mit entlasteter Achse rein.

Besonders beim Mittelachsbolzen ist das wichtig, da hier der Druck kontnuierlich besteht.

Hallo Josef,

das ist eine gute Alternative.

Ich hätte mir hier:

www.derkunststoffladen.de/epages/62821710.sf/de_DE/?ObjectPath=/Shops/62821710/Products/100002004

eine Stange in 70mm Durchmesser und 500mm Länge bestellen können.

Sollte meine Aktion wegen der nicht maßigen Oberfläche scheitern, wäre das die Lösung.

Die Buchsen, die ich gefunden habe, haben nicht genug Fleisch.

Da war nichts mit 60x50mm oder ähnlich dabei. Wenn Innendurchmesser 50mm, dann hatten sie 55mm außen.

Deine neue Meßvorrichtung klingt interessant. Kannst du bitte ein Bild davon einstellen?

Gruß

Jörg

 

[Lef.]

Hallo,
ich bin fast fertig.

Außen paßt die Buchse sehr gut.



Da der 60mm-Rohling mit der Walzoberfläche nicht exakt rund war, kommte ich bei jetzt 59,7mm
keine durchgehend blanke Oberfläche erzeugen.



Eine Maßabweichung ist nicht meßbar. Die Oberfläche ist mit Schleifpapier geglättet, so daß es
keine scharfen Rauigkeiten gibt.
Diese Seite werde ich werde ich auf die durcklose Seite nach unten montieren.

Gegenüber sieht es schon besser aus.



Innen gibt es ein kleines Problem.



Ich mußte den Schlitten vor dem Drehen genau ausrichten, um keinen Konus zu drehen.
Das ist mir wohl nicht so gut gelungen, obwohl ich keine Abweichung beim Messen mit dem 0,05mm-Meßfühler
feststellen konnte.
Die Bohrung hat am Ende zum Spannfutter einen 0,1mm geringeren Durchmesser.
Aus diesem Grund klemmt die Buchse beim Montieren.

Mit Hilfe eines Topfschleifers versuche ich diese Abweichung zu minimieren.



Gleich gehe ich auf eine Hochzeit, somit ist für heute Schluß.

Gruß
Jörg

 

[Josef47]

Hallo Jörg,

den  Messschieber habe ich zum Schutz vor Beschädingung (besonders heißer Späne) so montiert, dass der Magnetstreifen unten ist, zusätzlich eine Abdeckung angebracht.

Durch Umschalten zeigt das Display den doppelten Wert, also den Ø an. Allerdings dann nur in 2/100stel Schritten. Eine 3. Nachkommastelle wäre besser. Ich bin jedoch durch die Profi Digitalanzeigen an Werkzeugmaschinen mit Glasmaßstäben verwöhnt. Nach dem Ausschalten und Wiedereinschalten des Displays bleibt der Anzeigenwert erhalten. Beim Verstellen in ausgeschaltetem Zustand zählt die Elektronik mit, so dass man nach Einschalten wieder den aktuellen Ø ablesen kann. Natürlich kann man in jeder Position die Anzeige auf Null setzen.

Gruß   Josef

 

[Lef.]

Hallo Josef,

Vielen Dank für die Bilder und den Link.

Das ist ein wirklich interessantes Meßmittel.

Ich habe teilweise mit der Meßuhr gearbeitet. Die hat aber einen sehr eingeschränkten Wirkungskreis.

Wenn ich mal Geld übrig habe, steht das Teil ganz oben auf der Liste.

Gruß

Jörg

 

[Lef.]

Moin,
ich habe den Schlitten noch einmal ausgerichtet.

Das Ausschleifen war nicht so doll. Das Teil wurde nur heiß, eine nenneswerte Abtragung gab es nicht.
Ich habe die Buchse noch einmal ausgedreht. Jetzt paßt sie perfekt.



Ich habe die Achse dann mit der nicht ganz so verschlissenen alten Buchse montiert.....
das wird nichts. 

Also werde ich eine 2te drehen.

Gruß
Jörg

 

[Lef.]

Hallo,
bei der 2ten Buchse bin ich anders vorgegangen.

Ich habe einen Ausdrehstahl mit einem Absatz, der ein anderes, gröberes Plättchen hat.



Nach dem Aufbohren habe ich zuerst 40mm tief bis zum Absatz ausgedreht.



An der Späne kann man erkennen, daß die Abtragleistung deutlich höher ist.
Ebenso gibt es keine Vibrationen.



Leider ist es mir nicht gelungen, die Parameter so zu wählen, daß es durchgehend kurze
Späne gab. Häufig begann der Span sich zusammen zu knäulen und zu verhaken.

Nachdem ich auf 48mm ausgedreht hatte, habe ich innen weitere 30mm ausgedreht.



Den Rest kann ich mit dem Drehstahl der ersten Buchse fertig machen.

Gruß
Jörg

 

[D-322]

Hallo Jörg,

beim Schruppen/Vordrehen die Drehzahl etwas runter und der Vorschub was höher, dann brechen die Späne.
Bei kleineren Durchmessern muss die Drehzahl entsprechend höher sein und nimmt stetig ab.
Denn durch den steigenden Durchmesser beim Ausdrehen nimmt die Umfangsgeschwindigkeit zu.

Meines Wissen halten die Plättchen etwa 80m/min aus, ein Spiralbohrer wird mit 20m/min eingesetzt (immer auf den Durchmesser/Umfang berechnet)
Immer im Zusammenhang mit den Virbrationen zu sehen.

Den Stahlhalter nie weiter ausladen als nötig, das führt zwar immer zu Nervenkitzel , weil man so nah am Futter/Werkstück arbeitet...
Drehbereich am Werkstücke nie weit ausgespannt bearbeiten sofern möglich, lange Teile mit Lünette (Bohrung) oder mit Zentrierspitze (Welle) abfangen.
Ist zwar ein bisschen hantier, gerade im Hobbybereich hat man oft nicht alle Zubehörteile dabei oder sie sind verschlissen.
Das kommt immer auf die Ausstattung an.

Beim Gewindedrehen gibt es bedingt durch die Leitspindel und der Steigung beim Drehen erhöhten Puls.

Gruß
Arno 

 

[Lef.]

Hallo Arno,

ich habe mit 900U/min gedreht.

Das macht bei 23-50mm Durchmesser einen Geschwindigkeit von ca. 65-100m/min.

Das Werkstück hat eine Länge von 90mm, also nicht sehr weit vom Futter weg.

Bei einem Span von mehr als 0,5mm fingen die Vibrationen an.

Ich denke der größte Schwachpunkt an meiner Drehbank ist der Vorschub in axiale Richtung.

Die Zustellung erfolgt über die kleine Kurbel rechts im Bild.

Der Schlitten wird auf dem Bett fest geklemmt. Das ist das einzige, was mich an der Maschine wirklich stört.



Die Maschine verfügt über keine motorisch angetriebene Vorschübe, alles reine Handarbeit.

Somit ist Gewindeschneiden nicht möglich.

Ich habe die Maschine für 500Euro erstanden.

Wenn ich bedenke, was ich damit schon gearbeitet habe, ist das gut angelegtes Geld.

Gruß

Jörg

 

[D-322]

Hallo Jörg,

habe mal kurz mit gerechnet, für die anderen Interessierten. Ich hoffe das macht den Beitrag nicht kaputt, ansonsten Bescheid geben oder löschen lassen.
Die 80 m/min beim Drehen hatte ich aus zugegebener Massen verblassten Erinnerung aus früheren Zeiten, 20 m/min beim HSS-Bohrer passen aber.
Habe aktuell mal gegoogelt, aktuell bekommt man Hartmetallplättchen mit den folgenden oder ähnlichen Werten angeboten:

vordrehen/schruppen: 150-200 m/min
schlichten: 200-250 m/min

Deine Drehmaschine ist für den gelegentlichen Einsatz im Hobbybereich ausreichend, man muss halt Abstriche machen.
So ohne maschinelle Vorschübe zieht sich das natürlich hin.
Jetzt verstehe ich auch Deinen Hinweis, das Du den Schlitten neu Ausrichten muss, wegen Konus drehen.

Durchmesser 23 mm --> 0,023 m
u= d * pi
u= 0,023 m * 3,14
u= 0,072 m

Die Schnittgeschwindigkeit errechnet sich komplett wie folgt (inkl. der 23 mm Teilrechnung von oben):
v = pi * d * n
v = 3,14 * 0,023 m * 900 1/min
v = 65 m/min

Durchmesser 50 mm --> 0,05 m
u= d * pi
u= 0,05 m * 3,14
u= 0,157 m

Die Schnittgeschwindigkeit errechnet sich komplett wie folgt (inkl. der 50 mm Teilrechnung von oben):
v = pi * d * n
v = 3,14 * 0,05 m * 900 1/min
v = 141 m/min

Ich habe beruflich jahrelang an einer baugleichen wie dieser gearbeitet, kann man nicht vergleichen, hier ist nen 250 er Futter drauf:
www.fexmo.com/admin/image/2273.JPG

Wir hatten auch kleine Drehmaschinen, so wie diese, die hätte ich gerne beim Abschied mit genommen.
Die hat alle Funktionen wie ne große, aber passt prima in die Garage.
one.nbstatic.fr/uploaded/20130203/1219669/__00001_Tour-Ernault-Somua-AC-280.JPG

Gruß
Arno

 

[Lef.]

Hallo Arno,

deine Beiträge machen den Bericht nicht kaputt.

m Gegenteil, sie ergänzen meine Aktionen um das mir teilweise fehlende Fachwissen.

So eine Komplettrestauration erfordert ja nun einmal Arbeiten aus allen möglichen Fachrichtungen.

Egal, ob es um Schweißen, Blech biegen, Bauteilmontage, Elektrik, Bohren, Drehen..... geht,

ein Laie wie ich, ist darauf angewiesen so viel Informationen wie möglich auf zu saugen.

Da es mein erklärtes Ziel ist, möglichst alle Arbeiten selber zu erledigen und trotzdem ein gutes Ergebnis zu erzielen,

bin ich auf konstruktive Beiträge angewiesen und freue mich darüber.

Für Kollegen, die zögern ein eigenes Projekt an zu gehen, kann dieser Bericht durchaus als Ermutigung dienen zu starten.

Die kleine Drehbank auf dem 2ten Bild ist sicher ein paar Klassen besser als meine.

Allerdings sind Maschinen dieser Kategorie im Preis auch deutlich höher angesiedelt.

Dennoch bin ich froh, wenigstens meine "Unvollkommene" zu haben.

Bisher habe ich noch kein Bauteil verhunzt.

Alles dauert etwas länger, aber ich produziere ja nicht in Serie.

Gruß

Jörg