Neues Heckgewich, eine Palette voll "verbogenes Blech" und jetzt auch noch Elektronik

RalfG

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Da sich bei einigen Einsätzen mein vorhandenes Heckgewicht als zu leicht erwiesen hat wie man auf den Bildern schön erkennen kann

Holzumlagern-1-1.jpg


Bzw. die Lenkung  des 353 beim beladen und beim entladen der Big Bags schon recht schwer geht,

Big-Bag-laden.jpg


Bestand der Bedarf nach einem „neuen“ Heckgewicht, das alte wiegt ca 500 kg Das neue Gewicht soll an beide Traktoren passen, es soll die Möglichkeit bestehen einen Anhänger trotz angebautem Heckgewicht, normal  an das Zugmaul des Traktors zu hängen und so um die 700 kg wiegen

Ein Betongewicht schied schon grundsätzlich aus, da die Dichte von Beton zu gering ist und wenn ich damit das „Wunschgewicht“ von ca. 700 kg realisiert hätte, wäre  das Volumen des neuen Gewichtes so groß geworden das damit ein anhängen eines Anhängers im Schlepperzugmaul unmöglich ist.

Mir sind dann diese „Bleche“ zugelaufen. Die Bleche haben die Masse 1500mm x 150mm x 10mm bzw. x20mm.

Das ganze Paket hat die Masse von 1500mm x 420 mm 150mm und ein Gewicht von ca. 750 kg, also richt schön kompakt!

Die „Bleche“ sind alle gebohrt und man kann sie mit  16er Gewindestangen bzw. 16 Schrauben deckungsgleich verbinden.

Heckgewicht-3.jpg


Fehlt nur noch die Konstruktion um die „Bleche“ an die Traktoren anbauen zu können, damit bin ich heute angefangen.

Die Konstruktion besteht aus Rechteckrohr mit den Massen 60mm x 40 mm x 5mm

Heckgewicht-2.jpg


Heckgewicht-1.jpg


Bislang ist nur der Rohbau fertig und wie man sehen kann hat der erste Anbauversuch auch zufrieden stellend geklappt.

In der Konstruktion fehlen noch ne Menge Knotenbleche und Verstärkungen, so wird das noch nicht halten

Das passiert dann wohl nächstes Wochenende.

 

Sinnvolle Anregungen und sachliche Kritik sind in diesem Beitrag ausdrücklich erwünscht.
 
Hallo,

möglich das es auf den Bildern nicht so rüberkommt aber meinst du nicht das die Profile etwas schwach ausgelegt sind für immerhin 750kg?

Ansonsten bin ich schon gespannt wie sich der Klotz hinter dem CM so macht...

mfg Georg
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Ein bisschen Spaß muss sein, auch wenn der Spaß nur 20 fährt!
 
Heute konnte ich nun doch nicht weiter am „Heckgewicht“ bauen, dafür habe ich mir aber das Material für ein anders Projekt abholen können

 

Ein Palette voll „verbogenes Blech“

 

Schaufelbleche-1.jpg


 

Wenn das „verbogene Blech“ zu einem Bauteil gefügt wird entsteht im Querschnitt folgende Kontur

 

Schaufelschnitt.jpg


 

Auf dem Bild sind die Musterstreifen zu sehen.

 

Mal sehen welches der beiden Projekte jetzt Priorität 1 kriegt
 
Die Palette mit dem „verbogenen Blech“, bzw. das verbogene Blecht is im laufe dieses Wochenendes zusammengefügt worden

So sieht die Schaufel im Moment aus, die ist bislang nur geheftet und wird auch erst komplett geschweißt wenn ich eine Schürfschiene habe.

Schaufel-1.jpg


Der „Ankippwinkel“ passt nach meiner Ansicht:

Schaufel-2-1.jpg


Der Auskippwinkel dito:

Schaufel-4.jpg


 

Die Heckgewicht ging es auch in kleinen Schritten weiter, hier mal Bilder von der „Anprobe“ am 353 mit angehängtem Wagen

Heckgewicht-4.jpg


Heckgewicht-5.jpg


Ich denke das passt auch, genug Freigang zur Deichsel des Wagens, also bin ich dann n och angefangen die notwendigen Knotenbleche als „Versteifung“ der Konstruktion einzuschweißen;

Heckgewicht-6.jpg


Das war es erstmal nächstes Wochenende wird nicht viel passieren

 

 
 
So, heute ist nicht viel passiert, ich habe nur noch mal einen Anbauversuch an beiden Schleppern gemacht.

 

Zuerst am 644, der war nötig um die Position der ersten Gewichtplatte zu bestimmem, die Unterlenkerfanghacken des 644 bauen deutlich weiter nach hinten als die normalen Unterlenkeraugen des 353.

Mit 60 mm Abstand zu den Koppelpunkten passt das gut

Heckgewicht-7.jpg


Ich habe dann noch ein paar Platten zusätzlich auf den Unterbau gelegt um die maximale Länge des Heckgewichtes zu bestimmen.

Da mir der Aufwand zu groß war auch die „dicken Bleche“ zur Probe zu montieren habe ich diese durch zwei Holzklötze ersetzt

Das hintere Blecht markiert die maximale Länge des Gewichtes.

Heckgewicht-8.jpg


Und so sieht das mit angehängtem Wagen aus, genug Freiraum ist zur Deichsel vorhanden, und genug Bodenfreiheit auch

Ich werde aber trotzdem am Ende des Gewichtes noch ein normales Zugmaul anbringen, da der Freigang des Gewichtes unter der Deichsel im Gelände zu knapp werden könnte.

Das heißt  das ich im öffentlichen Verkehrsraum den Anhänger an den Schlepper hänge und im Gelände bzw. abseits des öffentlichen Verkehrsraumes an das Heckgewicht.

Heckgewicht-9.jpg


Heckgewicht-10.jpg


 
 
hallo,interessante bereichte bringst du immer.müsste mir auch mal überlegen,was ich in sachen heckgewicht mache.

aber mal ne andere frage:würde gern wissen ,wie du das eisen gestell auf den palletten montiert hast.überlege ,das auch so zu machen.packe bislang das holz so auf palletten,ist immer so eine wackelige angelegenheit.foto wäre ganz gut:-)

danke im vorraus,Thomas
 
+IH844S+:

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aber mal ne andere frage:würde gern wissen ,wie du das eisen gestell auf den palletten montiert hast.überlege ,das auch so zu machen.packe bislang das holz so auf palletten,ist immer so eine wackelige angelegenheit.foto wäre ganz gut:-)

danke im vorraus,Thomas
Das ist ganz einfach, an den Rohren ist unten eine Lasche mit einem 8er Loch, dann habe ich die Paletten einfach, in den Ecken, komplett durchbohrt und die Rohre mit der Lasche  an der Palette mit einer langen Schlossschraube verschraubt

Ich mache Dir am nächsten WE gerne mal ein Bild davon.
 
Zum Thema  „Brennholzpaletten“, wie schon beschrieben habe ich in den Ecken der Europaletten jeweils ein Loch gebohrt

Die senkrechten Rohre auf den Paletten haben unten eine Lasche die auch gebohrt ist. Das ganze wird mit einer langen 8er Schloss-Schraube verschraubt

Die Rohre auf den Bildern waren übrigens mal Trenngitter aus dem Schweinestall

Palette-2.jpg


Palette-1.jpg


 

Bei Heckgewicht geht es auch mit kleinen Schritten weiter, ich habe heute angefangen in den Grundrahmen Verstärkungen und Knotenbleche zu schweißen.

So wird das jetzt auch die 750 kg Bleche tragen, der Rahmen hat schätzungsweise jetzt ein Gewicht von 50 kg.

Heckgewicht-12.jpg


Heckgewicht-11.jpg


 
 
willst du ein festes oder ein variables gewicht bauen ? sprich verschweißt du alle platten die hast oder möchstest du sie so anbringen das du bei bedarf die platten runternehmen kannst so das es z.b. nur noch 500 oder nur noch 300 wiegt ?
 
IhcD212:

willst du ein festes oder ein variables gewicht bauen ? sprich verschweißt du alle platten die hast oder möchstest du sie so anbringen das du bei bedarf die platten runternehmen kannst so das es z.b. nur noch 500 oder nur noch 300 wiegt ?

Das Gewicht soll mit allen „Blechen“ bestückt werden, wobei ich die nicht verschweißen möchte da die Bleche mit einem recht dicken widerstandsfähigen Epoxylack behandelt sind und ich diese „Beschichtung“ auf jeden Fall erhalten möchte. Ich glaube nicht das ich so einen guten Rostschutz, wie er durch den Epoxy Lack jetzt gegeben ist, wieder an den „Schweißstellen“ herstellen könnte

Die Bleche werden mit drei M 16 oder M 18 Gewindestangen an den Grundrahmen geschraubt werden.

Das Gewicht variabel zu gestalten macht für mich keinen Sinn, für leichtere Einsätze hätte ich ja noch das „alte“ 500 kg Betongewicht.
 
So heute habe ich mal ein bisschen weiter gemacht an der Baustelle Heckgewicht, in der letzten Zeit war einfach keine „Luft“ dafür

 

Ich habe heute das erste Mal alle Platten auf den Rahmen gesetzt und befestigt, ich hatte ein bisschen Bedenken das der 353 das Gewicht nicht heben würde, das war aber völlig

unbegründet. Der 353 hebt das Gewicht mit Standgas, ganz locker.

Heckgewicht-15_zps377d35ac.jpg


Heckgewicht-13_zps70d0fb84.jpg


Heckgewicht-14_zpsaf2dc330.jpg


Auf den Bilder fehlt noch die Befestigung der Platten am Rahmen, die reiche ich Samstag nach, dann werde ich bis auf den Lack des Rahmens das Heckgewicht wohl fertig haben.
 
Kommt das durch den Winkel nur so rüber, oder ist das Gewicht breiter als die totale Breite der Hinterräder?

Nicht das du da mal beim um die Ecke rauschen wo hängen bleibst... ;-)

Ansonsten sieht das gut aus!

Gruß Martin!
 
Hallo,

schönes Gewicht! Da hast Du Dir echt was einfallen lassen.

Das mit dem gekantetetn Blech finde ich auch noch ne gute Idee, ich würde aber "Riffelblech" bzw. "Knotenblech" nehmen, damit es nicht so glatt ist!

Und ich hätte noch Gewicht im Bereich zwischen Hubstreben und Unterlenkern und Zapfwelle angebracht. Aber Du lässt es bestimmt wg der Hebelwirkung so weit hinten raus stehen...?

Und, ich hätte es auch nicht überstehen lassen beim Kleinen, ich denke mal beim 644 steht es nicht mehr über....?

Manfred
 
Hallo Ralf, schaut gut aus !!!

Ich würde über die Gewichte noch so ein 4 Kantrohr schweißen, wie der Rest des Rahmen ist.

Also so das das Gewicht seitlich in ein umlaufenden Rahmen geschoben wird.

Ausgehend von den Rohren wo die Unterlenkerbefestigungen angebracht sind nach hinten, dann auf Gehrung gesägt und

auf den Unterzug geschweißt.

Nach vorn ist durch das aufgeschweiste Fleicheisen der Unterzug verstärkt. Somit kann verhindert werden, das Rahmen vorm Gewicht bricht. Ausgelöst durch zB.eine Bodenwelle / Loch usw.

Tut mir leid, hab so ne Krankheit - ich baue immer etwas stabieler, muss den ganzen Tag Sachen reparieren die durch Überbelastung, Vibrationen oder Anfahrschäden gebrochen oder krumm sind.

Die Ideen und Kreativität bei Eigenbauten fastziniert mich immer wieder. Aus zum Teil für den Schrott veruteilte Sachen zu verwenden, Kosten zu sparen und zu neuen Zweck zu verhelfen.

 

Weiter so !!! :-)

 

 

Bei ner schwarzen Wolke gibt’s kein Regenwetter sondern es zeigt sich bald ein Neusser Schlepper

Viele Grüße Henry
 
Moin Ralf,

saubere Arbeit!

Wird der Rahmen vorne noch an den Unterlenkern gesichert?

Auch wenn das Gewicht tüchtig nach unten zieht, kann es beim Durchfahren eines Loches

nach oben schwingen. Dann knallt der Rahmen vorn gegen den Unterlenker.

Gruß

Jörg
 
!MFG!:

Moin,

die Unterlenkerbolzen sind verdreht eingeschweißt (gleichmäßig wäre schöner gewesen u. ohne Aufwand). Die Löcher für die Klappsplinte sollten lotrecht stehen, dann würden auch die Fangschalen richtig stehen.

MfG
Stimmt! Das ärgert mich auch schon.
 
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